НовостиНовости
Недавно компанией «Термострой» была проведена комплексная модернизация производственных мощностей. Одним из основных приобретений стала Система плазменной резки тип «MasterCut PR 3000/1500». Данный станок плазменной резки является одним из лучших в своём классе. Станок и программное обеспечение оптимизированы для производства деталей из различных металлов толщиной до 10 мм. Весь процесс резки происходит под управлением компьютера за счет чего достигается высокая точность реза и оптимальный раскрой. Комплектующие поставляются известнейшими производителями такими, как «Hypertherm», «Burny», «MAP», а изготовление столов и окончательная сборка осуществляются на современном заводе в Подмосковье.
Система управления плазменной резки BURNY 1250 Operator Control System (1250) является двух осевым (X/Y) цифровым управлением, предназначенным для использования на различных режущих машинах. 1250 имеет компьютер, сервоусилители и электронику интерфейса машины, все в одном, экономичном корпусе. Сервопривода являются высокопроизводительными ШИМ усилителями, которые обеспечивают лучшее управление перемещением и скоростью процесса резки. Компьютер и электроника интерфейса специально разработаны, чтобы противостоять жестким средам типичных цехов резки.
1250 имеют расширенные сервисные и диагностические утилиты, которые позволяют отображать и изменять все параметры станка и значения переменных. Кроме того, все переменные установки (нормы ускорения, скорости, усиления, и т.д.) сохранены в энергонезависимом ОЗУ. Программы введены в контроллер через встроенный последовательный порт от ведущего компьютера с предустановленной системой автоматизированного проектирования. Библиотека стандартных форм дает 1250 способность создавать и сохранять различные программы в энергонезависимом ОЗУ контроллера.
Для улучшения параметров системы приводов возможна установка более мощного контроллера Hypertherm EDGE II. Этот контроллер базируется на PC в промышленном исполнении, имеет цветной полноразмерный жидкокристаллический экран и работает под управлением Windows XP.
Для получения стана с улучшенным соотношением цена/качество предлагается установка контроллера PM-Cut. В этом случае управление работой станка производится с персонального компьютера (не входит в комплект) через прилагаемый модем.
В станке плазменного раскроя «MasterCut PR» использован плазменный источник Hypertherm Powermax 1000 CE. Это один из самых лучших воздушных источников для резки листового металла толщиной до 10 мм. Превосходное качество резки сочетается в нем с высокой скоростью и надежностью в работе. Ток плазмы можно регулировать в больших пределах до 60А. При использования режима непрерывной резки (без выключения вспомогательной дуги) возможна резка различных сетчатых конструкций.
Для увеличения точности и быстроты резки возможна установка более мощных плазменных источников: Hypertherm Powermax 1250 CE с максимальным током до 80А, и Hypertherm Powermax 1650 CE с максимальным током до 100А.
Дым, образующийся в процессе резки, отводится с помощью двух воздуховодов из под всей поверхности рабочего стола, что исключает попадание продуктов горения в помещение. На торцевой стороне стола имеется присоединительное отверстие диаметром 315 мм для подключения фильтрующего устройства и вентилятора, с помощью которых образующийся дым удаляется из помещения. Отфильтрованный дым после очистки практически не представляет опасности для окружающей среды.
- это пакет для производителей воздуховодов от мирового лидера в области производства программного обеспечения. С помощью CAM-Duct можно эффективно контролировать весь производственный процесс с офисного персонального компьютера.
Кроме того, были усиановлены две установки АС303-2 для ТИГ сварки продольных швов. Данная установка предназначена для автоматической сварки неплавящимся электродом без присадки продольных швов тонкостенных труб из низколигированных и нержавеющих сталей длиной до 1000 мм, диаметром 90-500 мм с толщиной стенки трубы 0,5...1,5 мм. Утановка АС303-2 позволяет сваривать швы в среде газа аргона с предельным отклонением траектории перемещения горелки, не более 0,2 мм.